Google překladač: English Deutsch

Operátoři používající plazmu řadu let čelili velkému problému – kvalitě otvorů. Navzdory mnoha výhodám plazmy, včetně velkých rychlostí řezání a nízkých provozních nákladů, plazma nedokázala vytvořit otvor připravený pro šrouby. Avšak díky nové technologii se karta obrací. A to tak, že operátoři nyní mohou pomocí plazmy snadno a rychle vytvářet otvory, které konkurují vrtaným a laserově řezaným otvorům.

Při řezání otvorů plazmou se kolem hrany otvoru tvořily nečistoty nebo otřepy. Vznikal tak nepřesný otvor, který byl náchylný na únavové zlomy v aplikacích vyžadujících velkou pevnost. Problémy způsoboval i kuželovitý tvar bočních stran otvoru. Díky úhlu kývání způsobenému proudem plazmy byl průměr otvoru na horní straně desky často větší než na dolní. Vyšší tolerance tohoto kužele nutily výrobce provádět pro zlepšení kvality otvoru sekundární operace jako vystružování nebo vyvrtávání.

 

Řešení od Hyperherm
Výrobci plazmy si byli těchto problémů vědomi, přesto trvalo roky, než našli řešení. Pátrání po tom, jak vyřešit problémy plazmy při řezání otvorů začalo v moderních technických laboratořích Hypertherm. Po měsících řezání otvorů a shromažďování údajů došli konstruktéři Hypertherm k závěru, že vynikající kvality otvorů lze dosáhnout i s plazmou. Přes toto přesvědčení byl však seznam zařízení a parametrů potřebných k dosažení kvalitního otvoru dlouhý.
Konstruktéři zjistili, že k dosažení špičkové kvality otvoru potřebují nejlepší možnou plazmovou technologii, systém řízení výšky a přítomnost programátora CAD na pracovišti. Rovněž potřebovali ovlivnit spoustu parametrů nastavení. Bylo to složité, protože údaje a parametry se lišily pro každý průměr otvoru, každou tloušťku materiálu a pro každý nastavený výkon plazmy. Očekávat realizaci těchto podmínek u každého uživatele mechanizované plazmy by bylo přinejmenším zdlouhavé.
Konstruktéři si rychle uvědomili, že obsáhlý seznam parametrů potřebných k vylepšení otvorů a stejně tak nová plazmová procesní technologie, která by byla obtížně regulovatelná, ale nezbytná k eliminaci kuželovitosti otvorů, by vyžadovaly velkou databázi, kterou by bylo možno řídit automaticky pomocí softwaru CAM (řízení výroby pomocí počítače).

 

Spolupráce s MTC Software
Existovalo jen několik výrobců softwaru pro polohování, kteří se zabývali CNC plazmovými řezacími systémy. Tyto „polohovací balíčky“ byly určeny k usnadnění práce programátorů součástí v mnoha dílnách zabývajících se řezáním, a to automatickým zadáním výkresových souborů CAD a automatickým polohováním těchto součástí na ocelové desce pro co nejlepší její využití. Více vyspělých společností využívalo funkce, které vyžadovaly agresivnější řízení strojového kódu, díky čemuž umožňovaly automatickou manipulaci rychlosti posuvu, časování zapnutí/vypnutí plazmy, řízení výšky hořáku a rovněž řízení zásob zbytků desek. Po důkladném hledání se společnost Hypertherm rozhodla navázat spolupráci s MTC Software, předním vývojářem softwaru CAM pro řezání v USA. Toto vzájemné úsilí vyústilo v převzetí MTC společností Hypertherm na začátku roku 2009. Akvizice vyřešila skládanku řezání otvorů jednou provždy. Díky sdílení vlastnických dat a konstruktérských zkušeností mohly Hypertherm a MTC dokončit vývoj nové technologie pro řezání otvorů, nyní nazývané True Hole™.

 

Technologie True Hole
Technologie True Hole vyžaduje automatickou plynovou stanici HyPerformance Plasma HPR130XD®, HPR260XD nebo HPR400XD s řezacím stolem s podporou True Hole softwarem pro polohování, kvalifikovaným řízením CNC a velmi kvalitním řízením výšky hořáku jako např. Sensor THC pro správnou koordinaci.

 

Čtyři kroky pro dokonalý výsledek
1. Operátor naimportuje standardní výkresový soubor .dxf do systému ProNest. Programátor vybere počet požadovaných součástí, nastaví velikost desky, vybere tloušťku materiálu a úroveň výkonu (proudová intenzita plazmového procesu). Je možné zadat opakování více součástí.
2. Výstupní soubor .cnc je odeslán do Hypertherm CNC buď přes síť nebo přes mini USB.
3. Systém CNC vybídne operátora ke kontrole spotřebních dílů v plazmovém hořáku HPRXD (na obrazovce systému CNC se zobrazí čísla dílů pro ověření) a rovněž ho požádá o kontrolu zadání správné tloušťky a velikosti desky.
4. Operátor stiskne tlačítko spuštění. Žádné nastavování plynu, proudové intenzity, napětí na oblouku, zpoždění, ani řezné spáry – operátor již nic jiného nedělá.

 

Software ProNest rozpozná velikosti otvorů, tloušťku desky a výkon plazmy a sbírá data, která byla vytvořena během více než tří let v laboratořích pro výzkum a vývoj společnosti Hypertherm. Tato data za několik milisekund vyhodnotí a bez prodlevy nebo posouzení upraví strojový kód pomocí korekcí tak, aby vytvořil mimořádně kvalitních otvory. Jedná se o skutečně robustní proces, který plně využívá výhod pokročilého softwaru, vyspělé technologie řízení CNC a moderní plazmové technologie, přičemž usnadňuje práci operátora a programátora. Nyní může každý operátor řezat jako zkušený expert. A kvalita vyřezaných otvorů může směle konkurovat dříve přesnějším procesům, jakými bylo vrtání nebo laser –a to vše za zlomek nákladů.
Na veletrhu Schweissen & Schneiden 2009 v německém Essenu a na veletrhu Fabtech v americkém Chicagu společnost Hypertherm předvedla technologii True Hole spojením automatické plynové stanice HPR400XD se systémem EDGE Pro® CNC, softwarem pro polohování MTC ProNest 2010 a systémem ArcGlide® THC. Systém nevyžadoval zásah operátora, aby produkoval řezané otvory konkurující vrtaným otvorům.

 

www.hypertherm.com
 

Kalendář akcí

<<  Červen 2024  >>
 Po  Út  St  Čt  Pá  So  Ne 
       1  2
  3  4  5  6  7  8  9
10111213141516
17181920212223
24252627282930
Nejnovější akce

Žádné následující události

Odběr novinek

Newsletter T+Tnews

Zobrazit archiv T+T news