Prototypové formy na plasty pro ověřování sérií

O firmě a formách jsme si v Hrachovci povídali s jednatelem společnosti Moulds and Tools – Technics s.r.o., Ing. Jaromírem Korábečným.

T+T: Můžete nám v krátkosti představit vaši firmu?
80 % naší produkce je určeno pro automobilový průmysl. Tam to funguje tak, že když se vyvíjí nový model , tak před tím, než jde tento model na trh, tak se staví předvýrobní auta na testy, řádově je to 100, možná 200 aut a ty se staví z náhradní technologie, v tomto případě je to prototypová technologie. Zákazník si na základě prvních dat objedná díly, my vyrobíme hliníkové formy a z hliníkových forem se vyrobí plastové díly. Takže než se spustí sériová výroba, tak je vše odladěno a odzkoušeno.
 

T+T: Jak často jsou nové typy, facelifty?
Pro nás je tato prototypová výroba rychloobrátková, nemáme stálou produkci, to je v jiném odvětví, o kterém budu mluvit později. V tomto oboru se období od zadání poptávky do vyrobení hotového plastového dílu pohybuje řádově v termínech od 8 do maximálně 10 týdnů a tímto pro nás projekt končí. Potom se samozřejmě během několika měsíců lisují plastové díly, případně se dělají nějaké korekce nebo změny, ale celkově se z forem produkuje mezi 200-300 kusy, více většinou ne.

T+T: Vzorky pro klienta lisujete přímo tady u vás?
Ano, máme vlastní lisovnu, takže mimo výroby forem produkujeme i plastové díly. Funguje to tak, že v 90 % dostáváme od zákazníka hotová data dílu, podle nich zpracujeme konstrukci formy a produkujeme i hotové díly. Pro zákazníka je finální výrobek plastový díl a forma zůstává ve většině případů u nás.
Začínali jsme jako výrobci prototypových forem, které mají pouze omezené„jednorázové“, použití.. Když skončí projekt, formy jsou de facto dále nevyužitelné, Zdálo se nám škoda nevyužít přece jenom vyšší životnost a možnosti této technologie a začali jsme formy vylepšovat a dospěli jsme k tomu, že máme i další segment výroby. Jedná se o malosériovou výrobu. To se stává zajímavé jednak pro automobilový průmysl, ale i pro výrobce, kteří požadují menší série plastových dílů.. Je výhodnější začínat s malosériovými hliníkovými formami, kde dáváme garance od 20 do 50 tisíc kusů. Je to sice ve srovnání s železnými formami pořád málo, ale pro produkci menších sérií je to dostačující a cenově se to pohybuje výrazně níž, než sériové železné formy a především rychlost výroby je rychlejší.
Další využití je opět pro automobilový průmysl. Zákazník sice vyrábí sériovou výrobou , ale bohužel se občas dostane do časového presu a potřebuje nějaké díly dodávat ještě před dokončením sériového nástroje.. Teď právě řešíme projekt formy na výrobu 50 tisíc kusů, je to do doby, než zákazník zprovozní sériovou výrobu. Termín pro výrobu od zadání do prvních funkčních kusů je 5 týdnů včetně dezénování formy.

T+T: Pokud byste mohl porovnat cenu výrobku z hliníkové formy a ze sériové železné formy, tak zřejmě bude vycházet lépe druhá varianta.
Určitě, je to tak, co se týká výroby forem, tam je na tom hliníková výrazně lépe. Obecně se dá říct, že u jednoduchých dílů se cena hliníkové formy výrazně neliší od té sériové. U složitějších forem je už poměr cen výraznější, tam už jde i o 5-ti nebo 6násobek. U ceny výrobku z formy, tedy plastového dílu, záleží především na velikosti cyklu. Tedy doby, za jakou „ vypadne“ plastový díl z formy. Tady je samozřejmě výhodnější a produkce z forem sériových-ocelových.

T+T: Existuje nějaký „bod zlomu“, kdy vychází lépe ocelová forma?
Obecně lze říct, že je dobré si sečíst náklady na výrobu formy a náklady na výrobu plastových dílů.. Při menších sériích zanikne nevýhoda naší technologie , tedy relativně dražší díly a naopak vynikne její výhoda, tedy nízká cena formy a rychlost výroby. Hranice je asi 50 tisíc kusů, pak už tato technologie většinou není vhodná. Jako další důvod pro zvolení varianty výroby hliníkové formy je termín, kdy sice běží výroba sériové formy, ale je třeba zajistit včas náběh výroby a dodávku hotových výlisků. To dává časový prostor na doladění sériové formy.

T+T: Už jste mluvil o tom, že váš největší odběratel je automobilový průmysl, konkrétně koncern VW, mohl byste uvést nějaké vaše další zákazníky?
Dalším významným oborem je zdravotní a medicínská technika. Zde se převážně jedná o malosériovou výrobu několik set nebo tisíc kusů ročně a bývá zbytečné investovat do železných forem. V tomto případě se jedná např. o firmu TSE z Českých Budějovic, kde jsme řešili formy a plastové díly pro výrobu dětského inkubátoru. Dalším oborem jsou např. díly pro vybavení kolejových vozidel. Jako příklad mohu uvést firmu Pars komponenty, která se zabývá vývojem a výrobou komponentů pro dopravní prostředky.Zde se opět nejedná o velké série, tak je možné tyto požadavky efektivně řešit pomocí hliníkových forem. Další je například spotřební elektronika – dálkové ovladače a spotřební zboží. Dále je to doplňková výroba, například blatníky na horská kola.

T+T: Jedná se výhradně o české firmy?
Ano, v oblasti malosériové výroby se jedná především o české firmy, v prototypové výrobě už máme zákazníky po celé Evropě, kam až zasahuje koncern VW. Zákazníky máme v Německu, Rakousku, Francii, Španělsku a v Itálii.

T+T: Co vás odstartovalo k vyšším produkcím?
Na počátku naší existence to byl pravděpodobně projekt pro výrobu tělesa klimatizace pro firmu Visteon-Autopal z Nového Jičína. Tehdy pro nás byly konkurencí spíše nástrojárny pro sériovou výrobu, které měly ale také mnohem delší dodací lhůty a hlavně vyšší ceny. My jsme v té době byli malá firma se 4 zaměstnanci a přesto nám Autopal tuto zakázku svěřil. Tento projekt se povedl a to odstartovalo i další produkci a spolupráce s Autopalem se nadále rozvíjela a pokračuje i nadále. Zároveň nám tato reference otevřela dveře i k řadě dalších zákazníků. V současnosti se domnívám, že ve výrobě hliníkových prototypových a malosériových forem zaujímáme vedoucí postavení v České republice

T+T: A v jakých velikostech jste schopni formy vyrobit?
Jedna věc je výroba formy a druhá výroba plastového dílu. Naším cílem bylo vyrábět i formy a díly větších rozměrů a s tímto cílem jsme vypracovali i projekt pro další rozvoj firmy. V loňském roce se nám podařilo pro tento projekt dosáhnout na dotace z Evropské unie a díky tomu jsme mohli zakoupit i nové technologie a stroje umožňující dosáhnout tohoto cíle. V současné době můžeme realizovat výrobu forem ve velikostech do 1 800 mm délky a co se týká lisů, tak právě z dotace jsme pořídili vstřikovací lis s tonáží 900 t. Jsme tak schopni vyrábět výlisky až do cca 2,5 kg.

T+T: Jaké stroje jste díky dotacím mohli pořídit a jak vás to posunulo v konkurenceschopnosti?
Už dříve jsme chtěli produkovat i větší díly, ale byli jsme bohužel technologicky omezeni. Naše produkce plastových dílů byla od malých dílů jako například ručička tachometru o hmotnosti okolo 1 g až po čelní ozdobné mřížky chladiče. Ale standardní portfolio pro automobilový průmysl jsou např. i dveřní výplně či některé rozměrnější interiérové díly, což jsou poměrně velké díly, jak hmotnostně, tak velikostně a tady jsme byli bohužel na hranici vyrobitelnosti. Z toho důvodu jsme se rozhodli zvětšit strojní park a nyní můžeme nabídnout technologii a strojní vybavení pro výrobu téměř všech plastových dílů, které se na autě nacházejí. Z dotace jsme nakoupili novou frézku s pojezdem 1 800 mm, čímž jsme pokryli 99 % plastových automobilových dílů a nový lis o tonáži 900 tun.

T+T: Vaše firma začínala v roce 1999 s pouhými třemi zaměstnanci. V jakém počtu pracujete nyní? Můžete prozradit zastoupení profesí?
V současnosti máme 40 zaměstnanců a počet už nenarůstá. Až do roku 2005 jsme vyráběli v pronajatých prostorách, ale růst výroby si vynutil v květnu 2005 otevření nové výrobní haly v Hrachovci. Zde se nacházejí i další budovy, sloužící jako sklady atd. Další expanzi už neplánujeme, spíše zefektivňujeme technologii výroby.
2 lidé jsou ve vedení, 3 pracovníci v administrativě, 4 technici pro CADovské aplikace a dále už jsou to lidé ve výrobě, nástrojáři, obsluhy lisů, frézek, měření a oddělení jakosti, pomocné síly na dílně a v expedici. Systém řízení se průběžně postupně vyvíjel od počátku naší činnosti.

T+T: S jakými produkty CAD/CAM pracujete?
V CADovských programech jsme postupem doby přešli na Catii – asi jako většina nástrojáren, která spolupracuje s automobilovým průmyslem. Co se týká obráběcích CAM programů, tam používáme PowerMill od firmy Delcam. Řekl bych, že v současné době je to jeden z nejlepších obráběcích programů, který je na trhu.

T+T: Jak dlouho trvá výrobní proces formy a jaké dodací lhůty jste schopni garantovat?
Doba se odvíjí od požadavků zákazníka. Standardní dodací doba je 6-8 týdnů. Samozřejmě záleží na velikosti dílu a výrobních kapacitách. Poměrně běžné je, že zákazník požaduje zhotovení formy i do 4 týdnů a někdy se stává se, že je nutné formu připravit za 14 dní. Takže lze i u nás rozdělit výrobu na urgentní ( někdy i zmiňovaných 14 dnů) a standardní tedy v relaci 5 až 8 týdnů. Velmi záleží na momentálním kapacitním vytížení a také na složitosti požadované formy.

T+T: Jaké dokončovací povrchové úpravy používáte na vašich formách?
Záleží samozřejmě na typu dílu, ale používáme převážně konvenční frézování, i nástroje jsou podobné, jako se používají při výrobě sériových forem, rozdíl je jen v rychlosti, jakou se dá obrábět a ve velikostech fréz. Pokud se dělá např. optika nebo reliéfy na světlometech, tak se používají i frézy o průměru 0,3 mm, díky tomu se můžeme vyhnout operacím jako je elektroerozivní obrábění nebo drátořezy. Někteří nezasvěcení mají zpočátku mylné představy o možnostech povrchových úprav na hliníkových formách i zde však s úspěchem používáme např. drénovaní forem dle požadovaného typu nebo leštění povrchu na zrcadlový lesk. Lze tedy dosáhnout srovnatelných povrchových úprav jako na ocelové formě.

T+T: Jaký byl pro vás doposud nejsložitější projekt?
„Divácky nejzajímavější“ jsou asi světlomety pro osobní auta. Jedná se o pohledové díly, takže díl musí být průhledný a dokonale lesklý. Např. pro zadní svítilny jsou velmi náročné tzv. 2komponentní skla. Tedy zadní krycí sklo světlometu, které je složeno z červené a čiré komponenty. Dříve se to prototypově dělávalo tak, že se lisovala zvlášť červená a čirá část a ty se slepovaly dohromady. Nyní už to však není akceptovatelné, takže jsme museli vyvinout takový postup prototypové výroby, abychom byli schopni vyrobit skutečně 2komponentní zadní sklo, kde bude čirá komponenta zastříknuta do červené komponenty.
Ze zcela jiného segmentu byl pro nás zákazník, který produkuje zbraně nebo jsme dodávali komponenty pro lékařskou techniku. Tady se vyskytovaly díly z měkkých plastů na těsnící manžety nebo materiály, které musely mít různé zdravotní atesty.

www.mtt.cz