Životnost středicích zámků je důležitým
ukazatelem pro celkový stav formy i kva-
litu výlisků: hlavním úkolem středění je
chránit vložky v jádře formy a zabránit
tak závažným výrobním vadám u finál-
ních výrobků, a to zejména výskytu otře-
pů. Na trhu je v současné době k dispo-
zici celá řada zámků; většina těchto
produktů je přitom téměř shodná pokud
jde o vzhled nebo rozměry. Kvalita stře-
dicího dílu ovšem bývá stanovena po-
měrně specifickým způsobem: zatímco
v jiných průmyslových odvětvích se stále
více uplatňuje vědecké hodnocení vý-
robku pomocí střední doby mezi poru-
chami, mnozí zpracovatelé plastů dosud
spoléhají na tradiční metody vycházející
z nepřesných odhadů a osobních dojmů.
Mnohdy se pak do forem osazují nevy-
zkoušené zámky, kdy zpracovatelé po-
stupují jen na základě důvěry k údajům
výrobce o použitém materiálu a povr-
chové úpravě.
I za daných podmínek však postupně
roste význam profesionálních a nezávis-
lých zátěžových testů, které poskytují spo-
lehlivé podklady pro výběr konkrétní po-
vrchové vrstvy a konstrukčního provedení
provozními zkouškami pak lze dále použít
při analýze a zdokonalování pracovního
cyklu.
Intenzivní zátěžové zkoušky
d
Na poptávce klientů po středicím dílu
s nadstandardními vlastnostmi je založen
výkonný testovací stroj MTS 810, který
spolehlivě pracuje i v opakovaném zátě-
žovém režimu. Zkoušky zámků tak mo-
hou probíhat ve velmi náročném prostře-
dí, kdy se zcela jednoznačně prosazují
pouze velmi kvalitní kusy. Vlastní testová-
ní středicích dílů pomocí přípravku MTS
810 prováděli nezávislí specialisté, při-
čemž zkušební portfolio zahrnovalo desít-
ky zámků od různých producentů z mno-
ha zemí světa.
Zkouška byla prováděna s ohledem na
co nejširší variabilitu výsledných dat; od-
borná komise proto vybrala (a také pružně
kombinovala) díly z různých materiálů
a s rozdílnou povrchovou úpravou. U všech
dílů pak zkušební specialisté pečlivě sle-
dovali míru opotřebení. Pro úsporu času
i finančních prostředků byla zvolena špič-
ková provozní zátěž, čímž současně
vzrostla zatížení by neodpovídalo běžným
provozním podmínkám formy. Testy všech
navržených kombinací by navíc probíhaly
po dobu několika měsíců. Každý prvek te-
dy byl vystaven boční zátěži o síle 4 400 lb
v rámci simulace chybného vystředění po-
hyblivé části formy vůči její pevné desce;
v simulaci se přitom projevil i následný po-
kles desky. Zkušební stroj otevíral a zavíral
zámky na plný zdvih, přičemž všechny
úseky cyklu kopírovaly běžný pracovní re-
žim ve formě. Poté proběhla důkladná
analýza celého procesu a došlo ke stano-
vení průměrné hodnoty výkonu. Středicí
prvky byly následně rozděleny dle druhu
a míry opotřebení; pozornost se přitom
soustředila především na výrobky, které
překonaly stanovenou střední hodnotu ži-
votnosti.
Hledání nových možností
d
Při práci s výslednými údaji se zkušební
specialisté zaměřili na identifikaci kon-
strukčních vad a nedostatků, které by
mohly přinést zdokonalení středicích prv-
ků již ve fázi jejich návrhu.
Výchozí etapa testu zahrnovala přede-
vším podrobné zkoumání pracovních
pohybů zámku, na jehož základě vznik-
la potřeba stanovit technologický po-
stup pro prevenci chybného vystředění
pohyblivé části formy; nyní tak lze snáze
předcházet nepříznivým důsledkům vad
ve výrobním procesu.
S využitím dlouholetých zkušeností v ob-
lasti návrhu dílů pro formy proto konstruk-
téři navrhli novou variantu pracovních
ploch zámku: exponované části středicích
i zasouvacích dílů jsou opracovány tak,
aby jejich náběhové plochy umožňovaly
plynulejší zdvih formy do příslušné polo-
hy. Nové řešení se tedy vyhýbá ostrým
materiály
l
komponenty
l
plasty
T+T
T e c h n i k a a t r h
9 / 2 0 1 4
74
Zátěžové zkoušky umožňují výrobcům i klientům zvolit
vhodnou povrchovou úpravu středicího dílu, zdokonalit
jeho konstrukční vlastnosti a zajistit hladký průběh
pracovního cyklu.
Srovnávací TEST
středicích komponentů
Při testování se osvědčil robustní stroj
pro zátěž o síle 4 400 lb.
Náhled na běžné opotřebení testovaných dílů.
Nejlépe hodnocený vzorek plně obstál při 2 000 000
cyklů, a to především díky odolnému materiálu,
povrchové úpravě, vhodné geometrii zasouvání
a zachycovacím kroužkům pro částice z otěru.
Při srovnávacím hodnocení zkoušky bylo zjištěno, že z celé řady testovaných materiálů
uspěl v náročných provozních podmínkách pouze jediný vzorek.
