Každý by si přál veliké a dlouhodobé zakázky, ale praxe nevychází vždy vstříc našim přáním. Malosériové a dokonce i kusové zakázky živý dnes mnoho obráběčů. Holandská firma STYLE High Tech se zaměřila právě na výrobu strojů, které se snadno programují a změna výroby je na nich rychlá a efektivní.

O společnosti STYLE High Tech
Style High Tech je holandská firma, která vyrábí Teach-In, CNC soustruhy a frézky. Stroje jsou konstruovány na vysoké úrovni, kdy specialisté z oboru mechaniky, elektroniky, počítačového řízení a technologie strojního zpracování spolupracují na kvalitě a vývoji konečného produktu. Intenzívní kooperace se zákazníky je zahrnuta ve strategii interního vývoje produktu a neustálého vzdělávání techniků. Výhoda není pouze ve vytváření produktu vyznačujícím se vysokou spolehlivostí a jednoduchou obsluhou, ale i v poskytování kvalifikovaného poradenství a servisu. Díky této strategii STYLE High Tech ovládá holandský trh a ve světě se řadí mezi nejvýznamnější výrobce CNC strojů pro kovoobrábění se zaměřením na malé a střední série. STYLE High Tech CZ, s.r.o. je dceřinná společnost zaměřená na prodej a servis STYLE soustruhů a frézek v České republice. Během předchozích let bylo v České republice přes obchodní zastoupení instalováno více než 100 strojů Style. Servis a údržbu těchto strojů přebrala firma STYLE High Tech CZ s.r.o.

Řízení STYLE
Řízení Style je vyvíjeno vlastními softwarovými techniky, kteří již léta slučují svoje vlastní znalosti s praktickými zkušenostmi zákazníků a výsledkem je nejúčelnější řídicí systém na trhu. Nezávislý průzkum ukazuje, že hlavním důvodem pořízení stroje Style je právě jeho řízení. Řízení Style je plně graficky podporováno a je velmi jednoduché pro obsluhu stroje, dokonce i bez předešlých zkušeností s CNC obráběním. Existuje zde také možnost ISO programování a importu souborů DXF. Se strojem je dodávána i stolní verze softwaru. S touto verzí softwaru můžete připravit program ve vašem PC nezávisle na obráběcím stroji. Řízení Style pracuje pod operačním systémem Windows. Právě v těchto dnech byla uvedena nová verze softwaru, inovace najdeme v programování soustružení i frézování.

Novinky v soustružení
Nová verze ovládacího softwaru nabízí nové přehlednější uživatelské prostředí. Přibylo také velmi žádané programování volné kontury. Funkcí, která uživatelům zpříjemní práci je rychlá volba menu, které se objeví vždy vedle kurzoru a není třeba se neustále vracet do hlavní nabídky. Nově je také umožněno vkládat makra. Třešinkou na dortu je funkce, která nám umožní opakovaně přesně najet nástrojem do již dříve vyřezaného závitu.

Novinky ve frézování
Některé inovace pro frézování jsou obdobné jako u soustružení, týká se to nového uživatelského prostředí, rychlé volby menu, programování volné kontury a možnosti vkládání makra. Mezi další aktualizace patří lépe viditelný kurzor, slučování více programů dohromady a možnost kreslení mimo kreslicí okno. Uživatelé také jistě uvítají funkci výběr celé kontury dvojklikem bez ohledu na to, z kolika jednotlivých částí se kontura skládá.
Narozdíl od většiny softwarových aktualizací, které vedou k vyšší dokonalosti programu, ale zároveň i jeho vyšší složitosti a náročnějšímu ovládání, je zřejmé, že v případě řízení STYLE V. 3.40 je vyšší dokonalost dosažena lepší přehledností a minimalizací kroků nutných k dosažení výsledku.

www.stylehightech.cz
 

Společnost Integral Accumulator GmbH & Co. KG má více než padesátileté zkušenosti ve výrobě hydraulických zásobníků a ventilů. V současné době patří mezi významné, mezinárodně úspěšné dodavatele automobilové, mobilní i stacionární hydrauliky. Od začátku roku 2009 je závod v Remagenu v SRN vybaven stroji CTV 160 linear, vyjadřuje tak důvěru v hightech technologie společnosti DMG. V současnosti jsou instalované již čtyři stroje, které ve 3směnném provozu realizují kompletní obrábění několik set tisíc těles válců hydraulického zásobníku ročně. Zvláštností je výrobní postup pro perfektní kvalitu povrchů, vyvinutý ve spolupráci se společností DMG Anwendungstechnik. Vedle výjimečné kvality obrábění nabízí CTV 160 linear i velmi rychlé procesy, průběžný čas jednoho tělesa byl zredukován o 35 % ve srovnání s dříve používanými stroji.

Řada CTV
Volba vertikálních soustruhů řady CTV nebyla náhodná. Důvody, které vedly vedení společnosti Integral Accumulator k výběru právě těchto strojů jsou přesvědčivé: Redukce průběžného času o 35 % pro těleso hydraulického válce, vysokotlaké oplachování pro pracovní prostor bez třísek, vnější závity v kvalitě dle zvoleného uložení, optimální jakost povrchu vnitřní plochy hydraulických válců, partnerská spolupráce s DMG-Anwendungstechnik a integrovaný měřicí systém se samostatným informačním monitorem

Vynikající zdvihy CTV 160 linear
CTV 160 linear a CTV 250 linear vytváří úspěšnou řadu, nabízenou v různých verzích a s různými opcemi příslušenství. Svými výkony, funkcemi, novým DMG-designem a novým řízením ERGOline® ustavuje nový standard.
Extrémně velký zdvih osy Y, jedinečný na trhu a velký zdvih osy Z umožňují na tomto stroji obrábět širokou paletu krátkých a dlouhých obrobků, s délkou od 20 do 210 mm. Na stroji CTV 250 lze dokonce pracovat s délkami obrobků do 220 mm, a to nejen s potřebnou přesností, ale taky bez časově náročné výměny nástrojů.
Pro operace mimo středové vrtání a frézování jsou stroje CTV 160 linear vybaveny osou Y se zdvihem ±90 mm, a stroje třídy 250 se zdvihem +90/-65 mm. Navíc osa Y může nést systém pro měření obrobku nebo nástroj. Použité uspořádání os s vyšším umístněním osy Y umožňuje provést velmi rychlou výměnu obrobku, doba mezi koncem obrábění předešlého a začátkem obrábění následujícího kusu je kratší než 5 sekund.

Vysoká rychlost a přesnost
Pro uživatele, jejichž prioritou je optimalizace cyklových časů, je jistě příznivou informací, že v současnosti prezentovaný stroj CTV 160 linear je vybaven stejným integrovaným lineárním pohonem osy X, jako již dříve uvedený oceňovaný stroj CTV 250 linear. Z hlediska přesnosti a produktivity se jedná o významný krok, protože na ose X lze nyní dosáhnout zrychlení až 8 m/s2, přitom její bezvůlová konstrukce zachovává maximální přesnost. Díky vysoké přesnosti tak kvalita obrobených ploch dosahuje charakteristik broušeného povrchu.

Řízení DMG ERGOline®
Každého operátora, který obsluhuje soustruhy nasazené v kusové, resp. malosériové výrobě zaujme především použité řízení DMG ERGOline® s jeho 19” obrazovkou a integrovaným programovacím systémem ShopTurn, zaručujícím tu nejrychlejší cestu od výchozího polotovaru k hotovému obrobku. Veliká obrazovka umožňuje nejen snadné čtení údajů, ale poskytuje přímý a jednoduchý přístup k funkcím. Díky množství doplňujících softwarových kláves DMG SOFTkeys® poskytuje komplexní stavové informace.

CTV 160 linear bude jedním z exponátů na stánku DMG při příležitosti 52. mezinárodního strojírenského veletrhu MSV BRNO 2010.

www.gildemeister.com

Jedna z nejrychleji se rozvíjejících výrob drobných mechanických dílů je medicínský průmysl, speciálně výroba ortopedických implantátů a protetických pomůcek. Hlavním důvodem tohoto nárůstu je stoupající věková hranice populace. Nejpotřebnějšími uživateli takových dílů jsou pacienti nad 65 let. Dle prognóz se jejich počet do roku 2050 více než ztrojnásobí. Průmysl výroby drobných dílů, provozy vybavené švýcarskými automaty i výrobci nástrojů jsou již v pohotovosti.

Rozvoj medicínského průmyslu
Takzvaný medicínský průmysl se dynamicky rozvíjí a časem jistě bude nabývat na svém významu. Stane se tak důležitým oborem se specifickými požadavky na technologii výroby i obráběcí nástroje. Dá se předpokládat, že tento stoupající trend bude díky celosvětově rostoucímu výzkumu a vývoji medicíny za účelem prodlužování aktivní věkové hranice dále pokračovat. Jednou z oblastí, která se již nyní velkou měrou podílí na nárůstu medicínské výroby, je výroba ortopedických implantátů. Výrobci se snaží operativně reagovat a zvyšují poptávku po vyhovujících typech obráběcích center a specializovaných řezných nástrojích tak, aby se stali konkurenceschopnými a aby vyráběné díly byly pro odběratele cenově dostupné. Výroba dílů pro medicínu zahrnuje především přesné obrábění poměrně malých a složitých součástí z hůře obrobitelných materiálů, jako jsou titan a nerez oceli.

Hledání vhodné technologie
Obrábění složitých tvarů ortopedických součástí nahrazujících kosti a klouby je komplikovaný a zdlouhavý proces. Výroba takových dílů z tyčoviny vyžaduje odběr velkého množství materiálu. To může výrobu vzhledem ke špatné obrobitelnosti a při volbě nevhodných nástrojů značně prodražit. Proto se některé díly odlévají s menšími přídavky pro obrábění. Upínání takových obrobků je ale komplikované a vyžaduje složité upínací přípravky. Posledním faktorem, který prodražuje výrobu, jsou požadavky na vyšší stupeň přesnosti.
Souhrn těchto podmínek vede k vývoji nových technologií a řešení s cílem pomoci specializovaným dílnám vyrábějícím medicínské díly zvyšovat jejich produktivitu. Semistandardní a speciální nástroje pro soustružení spolu s vybranými jakostmi karbidů, inovovanou geometrií řezné hrany a vhodnými utvařeči umožňují produktivně vyrábět díly splňující předepsané požadavky.

Titanové slitiny
Hlavní odlišností medicínské výroby od běžné je to, že se 90 % dílů pro implantaci vyrábí z titanových slitin. Menší procento dílů je vyráběno z nerez ocelí, ale chirurgii přeci jen svým poměrem pevnosti a hmotnosti více vyhovuje titan než nerez ocel. Slitina titanu 6AL-4V je nepoužívanější materiál pro medicínské implantáty hlavně díky své nízké hmotnosti, vysoké pevnosti a vynikající biokompatibilitě. Tento materiál je výhodný i z pohledu pozdějších vyšetření jako je magnetická rezonance a počítačová tomografie, protože nevykazuje žádné magnetické interference. Je běžně používán pro kyčelní a kolenní klouby, kostní šrouby a výztuhy, dentální a jiné chirurgické implantáty a nahrazuje tak donedávna používané chrom-kobaltové oceli.

Náročné obrábění titanu
Při obrábění titanu vznikají podstatně větší řezné síly než při obrábění ocelí. Titanové slitiny se díky své mechanicko-metalurgické charakteristice obrábějí mnohem obtížněji než oceli stejné pevnosti a tvrdosti. Chovají se spíše jako špatně obrobitelné nerez oceli ale vykazují ještě větší houževnatost, těžko se správně utváří tříska a vzniká větší tendence k vylamování břitu nástroje při jeho vnikání a výstupu ze záběru. Používané karbidové nástroje není třeba povlakovat, protože titan na rozdíl od oceli s karbidy chemicky nereaguje. Na nástroji je tak možno zachovat ostrou řeznou hranu, což je vlastnost při obrábění titanu velmi potřebná. Z důvodu snížení prostupu tepla do nástroje se doporučuje použít nanejvýš povlakování metodou PVD, která zachovává ostřejší hranu než metoda CVD. Pro tento účel nabízí firma ISCAR jakosti karbidů IC908, IC907, IC1008.

Široká nabídka nástrojů
Firma ISCAR nabízí pro obrábění titanových dílů široký sortiment standardních soustružnických destiček. Jedná se o standardní nepovlakované destičky s velmi ostrou leštěnou řeznou hranou a s jakostí karbidu IC20. Všechny tyto destičky lze upnout do standardních držáků. Pro oblast vnějšího soustružení se jedná například o nástroje typu SWAPR/L s destičkami WPEB, WPEX, nebo pro vnitřní soustružení to jsou nástroje řady SWUBR s destičkami WBMT, WBGT. Pro obrábění větších dílů lze použít ISO destičky CCGT-060202 AS IC20, CCGT-09T304AS IC20, nebo VCGT-110302 AS IC20, VCGT-160408 AS IC 20. Pro upichování titanu jsou velmi dobře uzpůsobené destičky JET-CUT s přívodem chlazení středem destičky až k řezné hraně. Pro těžší aplikace upichování se doporučují nástroje řady TANG-GRIP.

Průzkum firmy ISCAR
Nedávno provedla firma ISCAR rozsáhlou analýzu trhu ortopedických implantátů ve snaze určit co nejefektivnější řady nástrojů pro tento typ výroby. Výsledkem této analýzy je soubor doporučených specifických řad nástrojů, destiček a utvařečů firmy ISCAR pro obrábění slitiny Ti6Al4V.

Pro frézovací operace
Firma nabízí širokou škálu monolitních karbidových jemnozubých i hustozubých stopkových fréz. Patří sem válcové frézy pro pravoúhlé boční úběry i kulové frézy pro obrábění tvarových ploch a frézy pro odjehlování. Tyto frézy mají velmi ostrý břit s poloměrem honované řezné hrany max.0,01 mm. S těmito nástroji ze submikronových karbidů a s PVD povlakem lze obrábět titan i nerez oceli při vysokých rychlostech a posuvech.

Pro operace vrtání a vystružování
Lze použít nové monolitní karbidové vrtáky již od průměru 0,8 mm s geometrií P, a výstružníky s geometrií S ze submikronového povlakovaného karbidu IC908.

Pro soustružení:
Broušené destičky VCET, DCET a CCET s novým leštěným utvařečem WF a hladící geometrií pro polodokončovací a dokončovací operace. Pro dosažení extra kvalitního povrchu jsou určeny destičky VCGT s utvařečem MD. Přímo pro švýcarské automaty je navržena řada nástrojů SWISS-CUT. Ta zahrnuje celou škálu držáků vyměnitelných destiček, které lze upínat z jedné i druhé strany držáku. Toho lze s výhodu využít při výměně ve stísněném prostoru stroje. Vyměnitelné destičky SWISS-CUT jsou určeny pro soustružení, upichování, zapichování i řezání závitů.

Pro upichování:
Pro upichování titanových slitin vyhovuje nejlépe stávající systém JET-CUT s destičkami šířky 3 a 4 mm. Jedná se o systém zapichovacích a upichovacích držáků a planžet s destičkami, u kterých je řezná kapalina přiváděna středem destičky přímo k řezné hraně. Chladící kapalina se tak dostává až ke kritickému místu pod oddělovanou třísku a dochází ke skutečně efektivnímu chlazení. Tato metoda je ve spojení opět se submikronovým karbidem IC908 zárukou kvalitního povrchu a dlouhé životnosti nástroje.

Specifika obrábění titanu
Titan je znám tím, že u něj při obrábění dochází k silnému zpevňování povrchové vrstvy. Proto je důležitá vysoce pozitivní a ostrá geometrie břitu nástroje, čímž lze docílit tenké třísky s relativně malou styčnou plochou s čelem nástroje. Vysoké síly při utváření třísky kombinované s třením odcházející třísky s čelem nástroje generují velké množství tepla, které se přenáší i do nástroje. Vlivem špatné vodivosti titanu navíc odchází špatně teplo i z vlastního obrobku, a tak je nástroj značně tepelně namáhán. Vysoké tlaky a teploty v řezné zóně mohou mít za následek kráterové výmoly a rychlé opotřebení na břitu nástroje. S relativně malým modulem pružnosti vykazuje titan větší deformace než ocel a při obrábění se při větších hloubkách třísky více odtlačuje od nástroje. Tenkostěnné součásti se pak řezným tlakem mohou deformovat, rozdrnčet se a mohou vzniknout problémy s dodržením drsnosti povrchu a výrobních tolerancí. Řešením je použití co nejtužšího systému upnutí obrobku, tuhý stroj a především vhodná pozitivní geometrie nástrojů. Při používání povlakovaných destiček (pokud možno PVD) je třeba sledovat složení povlaku, protože titan má při vysokých teplotách obrábění mnohdy tendenci chemicky reagovat s prvky obsaženými v povlaku, tím pak dochází ve zvýšené míře k tvorbě nárůstků na řezné hraně.

Včasné přizpůsobení výroby
Problémy s obráběním součástí z titanových slitin jsou známy a není jich málo. Skutečností však je, že takových součástí bude stále přibývat. Na obrábění titanových dílů je proto třeba se včas připravit a zajistit si vhodné nástrojové řady.

www.iscar.cz
 

Obráběcí stroje MAZAK mají řadu inteligentních funkcí, které zvyšují přesnost, stabilitu obrábění, usnadňují obsluhu i údržbu a přispívají k prevenci poruch stroje. Nasazení jednotlivých funkcí se liší podle typu stroje.

Inteligentní bezpečnostní štít
Pokud obsluha ručně pohybuje osami stroje při seřizování nebo odměřování nástrojů, objeví se na obrazovce 3D model pracovního prostoru pro kontrolu kolizí. Hrozí-li kolize, pohyb stroje se okamžitě zastaví. Tato funkce výrazně snižuje časy seřizování.

Inteligentní teplotní štít - kompenzace teplotní roztažnosti
Vylepšený systém predikce vlivu tepla, který zahrnuje i řízení otáček, jeden z hlavních vlivů na rozměrovou nestálost vřetena, zaručuje vysoce přesnou kompenzaci odchylek způsobených teplem. Spojením vysoké přesnosti systému kompenzace vlivu tepla a konstrukce stroje se symetrickým uspořádáním jednotek generujících teplo, je dlouhodobě zaručeno vysoce přesné obrábění.

Aktivní kontrola vibrací
Vibrace stroje způsobené rozběhem a zastavením pohybu os mohou značně ovlivnit přesnost a čas obrábění. Aktivní kontrola vibrací potlačuje vznik vibrací při velmi přesném polohování všech os a zkracuje čas obrábění. Tato funkce snímá vibrace břitu nástroje, napomáhá tak dosažení vysoké kvality obrábění a zároveň tato funkce zabraňuje nadměrnému opotřebování hrotu nástroje.

Inteligentní analyzátor vyvážení - detekce nevyváženosti stolu
Pokud budou přípravky nebo polotovary upevněny na stůl stroje v nevyváženém stavu, bude to mít vliv na bezpečnost provozu stroje i na přesnost obrábění. Tato funkce analyzuje vyváženost hmot umístěných na stole a zobrazuje hmotnost a místo umístění protizávaží eliminující nevyvážený stav. Týž systém automaticky zastaví otáčení stolu, detekuje-li nadměrné vibrace.

Inteligentní vřeteno - komplexní monitorování vřetena
Inteligentní vřeteno monitoruje pomocí čidel řadu parametrů, včetně teploty, vibrací a změny rozměrů a poskytuje obsluze užitečné informace. Pomocí těchto údajů lze předcházet potížím způsobeným vřetenem. Mimo to lze dosáhnout významného snížení ztrát ve výrobě způsobených prostojem stroje.

Inteligentní podpora údržby - monitor údržby
Funkce inteligentní podpora údržby monitoruje stav položek jako jsou filtry, stěrače krytů a sleduje periody údržby množství jednotek. Tyto údaje jsou užitečné pro stanovení programu preventivní údržby s cílem zabránit prostojům stroje. Pokud uplyne čas předepsané výměny položek jako jsou filtry, je obsluha vyzvána k potvrzení, že úkon byl proveden.

Hlasový poradce MAZAK - systém hlasových zpráv
Mazatrol Matrix slovy informuje, které ovládací prvky byly aktivovány a upozorňuje obsluhu na opatrnost při ručním ovládání. Tato funkce přispívá ke snížení chyb obsluhy. Když například obsluha zvolí přepínačem osu B, systém ohlásí: „Byla zvolena osa B. Dejte pozor na kolizi stroje.“ Pokud je třeba doplnit mazací prostředky, funkce ohlásí: „Prosím doplňte mazací prostředek“. Při překročení životnosti nástroje systém tuto skutečnost hlasově oznámí: „Životnost nástroje překročena“.

www.misan.cz

Nejnovější čísla naznačují, že Polsku se během nedávné celosvětové recese nevedlo špatně. Jeho ekonomika pokračovala v energickém růstu, na rozdíl od většiny ostatních členských států EU. Tohoto růstu bylo nepochybně dosaženo především díky aktivitám ve stavebnictví, ale stále důležitější roli hrají i malé, exportně zaměřené firmy.

Mariusz Kozak se pustil do podnikání hned po dokončení místní technické školy. Je nadšeným závodníkem na horských kolech, a přestože studoval letecké inženýrství (region zdědil historii leteckého inženýrství ze sovětské éry), rozhodl se najít způsob, jak si vydělávat na živobytí pomocí svého koníčka. Již během svého studia si nechal patentovat několik nových konstrukcí podvozků helikoptér. Jeho technická vynalézavost je velmi všestranná. Podal již patenty na mnoho inovativních, odlehčených komponentů jízdních kol včetně řady vzduchem odpružených vidlic a nové konstrukce středové osy. Spojení nízké hmotnosti a tuhosti je zlatým grálem závodního cyklisty. Závodní horské kolo již může vážit pouhých 9 kg, proto může být shazování nadbytečného „tuku“ velmi nákladnou záležitostí. SOUL-KOZAK vyrábí součásti, které kupují „dietou posedlí“ zákazníci, aby jimi nahradili těžší, sériové komponenty, jako jsou náboje kol, kazety, představce řidítek a sedlovky. „Nekonkurujeme žádným velkým výrobcům součástí jízdních kol, ve skutečnosti jsou naše komponenty až dvakrát dražší než podobné produkty značky Shimano. Firma raději vyrábí a prodává prémiové produkty zákazníkům, kteří chtějí a jsou připraveni zaplatit za něco, co jim ušetří několik dalších gramů a nabídne o něco vyšší výkonnost,“ dodal Mariusz.
Aby mohla firma SOUL-KOZAK vyrábět široký sortiment součástí, Mariusz investoval do dvou obráběcích strojů Haas s řízením CNC. Jediný zaměstnanec firmy pracuje na nástrojařském soustruhu Haas TL-1, zatímco Mariusz obsluhuje nástrojařskou frézu Haas TM-1. „To jsou jediné dva obráběcí stroje, které máme,“ říká Mariusz, „ale dokážeme na nich vyrobit všechny komponenty, které nabízíme. Již nemusíme hledat subdodavatele, což znamená, že jsme soběstační a pracujeme efektivněji.“

Zadní kazeta je nejsložitějším komponentem, který firma vyrábí. Její výroba začíná na soustruhu Haas, kde je obrobena na patřičnou délku a čelně soustružena, než se přesune na frézu Haas. Po každé operaci se zkontroluje rozměrová přesnost kazety, což částečně vysvětluje, proč výroba jediné jednotky trvá 5 hodin. „Tolerance jsou u tohoto komponentu nesmírně důležité,“ říká Mariusz. „Jakékoli nepřesnosti by se projevily ihned po namontování na jízdní kolo. Převodový mechanismus musí fungovat hladce a rychle, aby řetěz neprokluzoval nebo nepadal ze zubů kol.“ Stejně jako u ostatních součástí je poslední etapou výrobního procesu anodizace a gravírování.
Polsku se ze všech bývalých komunistických států v Evropě podařil přechod na tržní hospodářství nejlépe. Je to dobré místo pro výrobu, kde jsou relativně nízké životní náklady a náklady na zaměstnance (ve srovnání se zbytkem EU) a kde je přístup k dobře vzdělaným, technicky kvalifikovaným pracovníkům. Díky tomu se mohou polští podnikatelé soustředit na konstruování a výrobu velmi kvalitních, prvotřídních produktů, o které mají zájem lidé na celém světě.

http://haascnc.com